4축 핸들링 로봇

4축 핸들링 로봇은 Jinan Wanka Technology Factory에서 산업 자동화 핸들링 시나리오를 위해 개발한 관절형 로봇입니다.

4축 기계식 손에는 허리 회전, 큰 팔 스윙, 작은 팔 스윙 및 손목 회전에 해당하는 4개의 회전 관절이 있으며 특정 공간 범위 내에서 재료 잡기, 운반, 쌓기 및 배치와 같은 작업을 완료할 수 있습니다.

6축 기계식 핸드에 비해 4축 기계식 핸드는 구조가 더 간단하고 비용이 저렴하며 속도가 더 빠르며 유연성 요구 사항이 낮은 반복적인 핸들링 작업에 특히 적합합니다.

작업과정

운영자는 교육 장치 또는 오프라인 프로그래밍 소프트웨어를 통해 운송 경로 및 작업 매개변수를 설정합니다. 기계 팔은 미리 설정된 프로그램에 따라 재료의 파악, 운반 및 배치를 자동으로 완료합니다. 컨트롤러는 각 축의 위치와 속도를 실시간으로 모니터링하여 정확하고 부드러운 움직임을 보장합니다. 전체 프로세스는 고도로 자동화되어 있으며 한 사람이 여러 기계 팔의 작동을 동시에 모니터링할 수 있습니다.

제품 핵심 장점

4축 핸들링 로봇의 핵심 가치는 제조 기업의 세 가지 주요 문제점을 해결하는 데 있습니다. 첫째, "인력 부족" - 반복적인 핸들링 위치에 대한 인력 채용 및 유지가 어렵습니다. 둘째, "작업 상해 위험" - 무거운 물체를 수동으로 다룰 때 요추 근육 긴장 및 부상이 자주 발생합니다. 셋째, "효율성 병목 현상" - 수동 처리가 느리고 일관성이 없어 생산 라인의 전체 생산 능력이 제한됩니다. 4축 핸들링 로봇 1대는 수동 핸들러 2~3명을 대체할 수 있으며, 투자 회수 기간은 보통 6~12개월 이내다.

안전 운영 절차

4축 핸들링 매니퓰레이터는 산업용 로봇으로 고속 기계적 이동, 중량물 핸들링 등 다양한 위험요소를 가지고 있습니다. 모든 운영자, 유지보수 담당자 및 관리자는 다음 안전 규정을 엄격히 준수해야 합니다.

1. 운영자 자격 및 교육

Wanka Technology 또는 그 공인 기관으로부터 교육을 받고 평가를 통과한 직원만이 이 장비를 작동할 수 있습니다. 작업자는 장비의 구조, 성능, 작동 절차, 비상 정지 작동 및 비상 처리 방법을 숙지해야 합니다. 교육을 받지 않은 직원은 장비를 작동하는 것이 엄격히 금지됩니다. 6개월에 한 번씩 안전 재교육 교육을 실시하는 것이 좋습니다.

2. 안전펜스 및 구역격리

로봇 팔은 물리적으로 격리된 안전 구역 내에서 작동해야 합니다. 장비 주변에는 고정식 안전펜스나 보호망을 설치해야 하며, 안전 장벽이나 안전 도어 잠금 장치를 설치해야 합니다. 울타리의 높이는 1.5m 이상이어야 하며, 울타리와 로봇팔의 이동 범위 사이에는 최소 500mm의 안전거리가 있어야 합니다. 안전 도어는 제어 시스템과 연동되어야 합니다. 도어가 열리면 로봇 팔이 자동으로 작동을 멈춥니다.

3. 일일 시동 점검

작동을 시작할 때마다 조작자는 포괄적인 안전 점검을 실시해야 합니다. 조작기의 각 축 움직임이 원활하고 비정상적인 소음이 없는지 확인합니다. 각 조인트의 볼트와 연결 부품이 느슨한지 확인하십시오. 엔드 이펙터(진공컵 또는 그리퍼)의 상태가 양호하고 단단히 설치되었는지 확인합니다. 케이블과 공기 튜브의 마모나 손상 여부를 검사합니다. 비상 정지 버튼이 제대로 작동하고 안전 격자가 정상적으로 작동하는지 확인하십시오.

4. 프로그래밍 및 디버깅 안전

프로그래밍 및 디버깅 단계는 사고 발생률이 높은 기간입니다. 운전자는 느린 모드(보통 정격 속도의 10%-20%)에서 궤도를 설정하기 위해 교육 장치를 사용해야 합니다. 새 프로그램을 처음 실행할 때 "단일 실행" 모드를 사용하여 각 라인을 하나씩 확인해야 합니다. 모션 궤적의 안전성을 확인하지 않고 새 프로그램을 최고 속도로 실행하는 것은 엄격히 금지됩니다.

5. 작동 중 안전 요구 사항

기계식 손이 자동 작동 중일 때는 누구도 안전 인클로저 내부에 들어갈 수 없습니다. 작업자는 장비의 작동 상태를 모니터링하기 위해 안전 구역에 서 있어야 합니다. 비정상적인 소음, 진동, 연기가 감지되면 즉시 비상정지 버튼을 눌러야 합니다. 기계식 손이 작동하는 동안 움직이는 부품을 만지는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.

6. 긴급조치

긴급상황 발생 시에는 즉시 빨간색 비상정지 버튼을 누르거나 안전로프를 당겨주세요. 장비의 모든 움직임이 즉시 중지됩니다. 결함이 해결되기 전에는 비상 정지를 해제할 수 없습니다. 유지보수를 위해 인클로저에 들어가야 하는 경우, 장비의 주전원 공급을 차단하고 "보수 중, 스위치를 닫지 마십시오"라고 적힌 자물쇠를 걸어 놓아야 합니다.

7. 유지보수 중 안전

유지보수, 청소 또는 수리 작업을 수행하기 전에 장비의 주 전원 공급을 차단하고 잔류 공기압을 배출해야 하며 경고 표시를 걸어야 합니다. 유지보수 중에는 적절한 도구와 안전 보호 장비를 사용해야 합니다. 엔드 이펙터를 교체하거나 조인트 부품을 수리한 후에는 생산을 재개하기 전에 반드시 저속 무부하 테스트를 수행해야 합니다.

핵심 판매 포인트

1. 고강성 구조로 고하중 핸들링에 안정적이고 신뢰할 수 있습니다.

2. 광범위한 작업 영역을 포괄하는 넓은 작업 공간

3. 고정밀 반복 위치 지정으로 일관된 작동 보장

4. 고속운전으로 Cycle Time을 대폭 단축

5. 간단한 프로그래밍, 빠른 배포

6. 다양한 엔드 이펙터에 대한 유연한 적응

7. 낮은 에너지 소비 운영으로 운영 비용 절감

8. 유지 관리가 필요 없는 설계로 유지 관리 비용 절감

적용분야 및 사례

1. 팔레타이징 및 포장

사례 1: 터키 콘야(터키)의 식품 가공업체

이 기업은 포장된 밀가루 및 곡물 제품을 중동 지역에 공급합니다. 매일 쌓아 올리려면 25kg 포장백 약 2,000개가 필요합니다. 이전에는 8명의 작업자가 3교대로 작업하는 수동 스태킹을 사용했습니다. 근로자들은 요추 근육의 긴장을 자주 겪었고 직원 이직률도 매우 높았습니다. 2024년에는 Wanka 4축 핸들링 로봇(부하 용량 50kg, 암 스팬 2,000mm)을 도입하고 컨베이어 라인 및 팔레트 위치 지정 시스템과 결합하여 완전 자동 스태킹을 실현했습니다. 기계손 1명이 작업자 6명을 대체했고, 쌓는 속도는 육체노동자의 시간당 120봉지에서 기계손의 시간당 450봉지로 늘어났다. 생산 감독자 Ali Yilmaz는 다음과 같이 말했습니다. "Wanka의 4축 기계식 손 프로그래밍은 매우 간단합니다. 우리 유지보수 팀은 단 3일 만에 모든 작업을 마스터했습니다. 투자는 10개월 이내에 회수되었습니다. 작업자는 힘든 육체 노동에서 해방되었고 직원 이직률도 크게 떨어졌습니다."

사례 2: 폴란드 바르샤바(폴란드)의 음료 충전 기업

이 기업은 유럽 체인 슈퍼마켓에 병에 담긴 음료를 공급합니다. 생산 라인이 끝나면 채워진 병을 컨베이어 벨트에서 팔레트로 옮겨야 합니다. 과거에는 4명의 근로자가 교대로 근무해야 했고, 근로자의 장시간 반복적인 굽힘 동작으로 인해 직업병이 빈번하게 발생했습니다. Wanka 4축 핸들링 로봇(부하 용량 20kg, 암 스팬 1500mm)을 도입한 후 시각적 위치 확인 시스템과 결합된 하나의 로봇이 컨베이어 벨트 위의 병에 담긴 음료의 위치를 ​​자동으로 식별하고 파지 및 스태킹을 완료합니다. 생산 관리자 Anna Kowalska는 "Wanka의 4축 로봇 배치는 매우 빠릅니다. 포장 풀기부터 생산까지 단 3일밖에 걸리지 않았습니다. 우리가 가장 중요하게 생각하는 것은 장비의 안정성과 낮은 고장률입니다. 반년 넘게 작동하는 동안 아무런 문제도 없었습니다."

2. 기계에 재료 적재 및 하역

금속 가공, 사출 성형 등의 산업에서는 4축 핸들링 로봇 팔이 수작업을 대체하여 가공 장비의 로딩 및 언로딩 작업을 완료할 수 있습니다. 로봇 팔은 저장고에서 자재를 꺼내어 → 처리를 위해 기계에 넣고 → 완제품을 꺼내고 → 전자동 주기로 완제품 영역에 놓아 기계가 "불이 꺼진 생산"을 달성할 수 있도록 합니다.

사례 3: 베트남 호치민시의 사출성형 가공업체(베트남)

이 기업은 전자 산업에 플라스틱 케이스를 공급하며 12대의 사출 성형 기계를 보유하고 있습니다. 이전에는 각 사출 성형기마다 부품 픽업 및 트리밍을 담당하는 작업자가 한 명으로 구성되어 있었고, 작업자는 지속적으로 고온에 노출되어 채용이 매우 어려웠습니다. 2024년에는 맞춤형 그리퍼와 결합된 Wanka 4축 핸들링 로봇 암(부하 용량 5kg, 암 폭 800mm)을 도입하여 사출 성형 부품의 자동 추출, 냉각 및 적층을 달성했습니다. 하나의 로봇 팔이 2대의 사출 성형기를 담당할 수 있으며, 12대의 사출 성형기에 검사 작업자는 2명만 필요합니다. 생산 이사 Tran Van Minh은 "4축 로봇 팔은 구조가 간단하고 고장률이 낮습니다. 우리 유지 관리 팀이 쉽게 유지 관리할 수 있습니다. 가장 중요한 점은 가장 까다로운 채용 문제를 해결한다는 것입니다."라고 말했습니다.